在工程塑膠的生產與應用中，混充或使用不良原料會導致產品性能下降，甚至產生裂解或變形風險。最基本的檢測方式是密度測試，可利用密度瓶或懸浮法測量材料的實際密度，與原廠技術資料表比對；若差異明顯，可能混入不同種類塑膠或回收料。
燃燒測試則常用於實驗室與現場比對，操作簡便。不同工程塑膠在燃燒時會產生特定的氣味與火焰顏色，例如ABS釋出類似甜味的氣味，火焰為黃色帶黑煙；而PC則燃燒緩慢、冒黑煙。若檢測樣品表現出異常氣味或顏色，可能已被混料。
外觀檢查是最直觀的辨識方法。純料通常色澤均勻、無雜點；若發現顏色深淺不一、表面霧化或含有黑點雜質，代表來源不純。此外，像PMMA、PC等透明塑膠，若透明度變差、產生霧面或微氣泡，往往是摻入再生料的跡象。
這些簡易辨識方式，雖不等同專業儀器分析，卻足以作為第一道品質防線，協助工程與品管人員初步判斷材料是否異常，避免問題流入量產階段。
工程塑膠因其優異的機械性能與耐熱性，成為工業產品不可或缺的材料。PC（聚碳酸酯）擁有高透明度和優異的抗衝擊能力，適合用於安全護目鏡、燈具外殼、電子產品外殼等領域，耐熱且尺寸穩定，能承受高溫加工。POM（聚甲醛）具備高剛性、耐磨耗及低摩擦係數，自潤滑性佳，廣泛應用於齒輪、軸承、滑軌等精密機械零件，適合長時間運作的場合。PA（尼龍）種類繁多，如PA6與PA66，具有良好的抗拉伸強度與耐磨特性，常用於汽車引擎部件、電器絕緣件及工業扣件，但吸濕性較高，使用時需注意尺寸穩定性。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）具備優良的電氣絕緣性能和耐熱性，常見於電子連接器、感測器外殼與家電零件，抗紫外線與耐化學腐蝕，適用戶外及潮濕環境。以上四種工程塑膠各有特色，能根據產品需求選擇最合適的材質。
工程塑膠在電子產業中發揮著不可替代的作用，特別是在外殼、絕緣件與精密零件的應用上展現出高性能優勢。以電子產品外殼為例，工程塑膠如聚碳酸酯（PC）與ABS合金，不僅提供優異的抗衝擊性與表面質感，還能達到UL防火等級，符合消費性電子對安全與美觀的雙重需求。
在絕緣件的應用中，尼龍（PA）、聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）與聚苯硫醚（PPS）是常見選擇。這些材料具備高介電強度與穩定的絕緣性能，即使在高溫或高濕環境下也不易劣化，對於防止短路與電氣故障至關重要。
精密零件方面，如微型齒輪、滑動機構或連接模組中的承力部件，工程塑膠如聚甲醛（POM）與液晶高分子聚合物（LCP）能提供極佳的尺寸穩定性與耐熱耐磨特性，使其在高速運作與熱焊組裝下仍能維持精準功能。
耐熱與絕緣能力是上述應用的核心關鍵。隨著電子裝置功率密度增加，工程塑膠必須同時抵禦高溫與避免電氣干擾，其材料選擇不僅影響製程效率，更直接關係到成品的可靠度與壽命，顯現其在現代電子設計中的關鍵價值。
工程塑膠與一般塑膠最大的差異在於機械強度和耐熱性。一般塑膠像是聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等，通常強度較低，適合日常生活中的輕量包裝或容器使用。這類塑膠耐熱性有限，約在60至80度C之間，容易在高溫環境下變形或老化。相較之下，工程塑膠如聚醯胺（尼龍）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）等，具有更高的剛性與抗拉強度，能承受較大負荷且不易變形。
在耐熱性能方面，工程塑膠可耐受約120至300度C高溫，適合用於溫度變化大或持續高溫環境，這使其在工業應用中極具優勢。工程塑膠的耐磨耗性與抗化學性也優於一般塑膠，能在較惡劣的環境下長時間穩定運作。
使用範圍方面，工程塑膠廣泛應用於汽車零件、電子產品、機械結構件及醫療器材等需要高性能材質的領域，替代傳統金屬以降低重量並增加設計靈活性。一般塑膠則多用於包裝、日常用品、玩具等需求不高的產品。工程塑膠因其優異的物理特性，成為現代工業中不可或缺的重要材料。
在汽車產業中，燃油箱原先多以鋼材製成，雖然具備結構強度，但易受腐蝕，且製造與回收過程能源耗用高。某日系車廠開始導入高密度聚乙烯（HDPE）製成的多層複合塑膠油箱，不僅具備優異的抗化學性與耐衝擊性，還能透過中間層EVOH阻隔揮發性氣體，有效降低揮發排放量約70%，符合嚴格的環保法規，且整體重量減少約30%，提升油耗效率。
在自動化設備中，驅動齒輪傳統上使用金屬加工件，面對高速運轉時易產生噪音與磨損。某工廠導入聚醯胺（PA66）強化玻纖材料製成精密注塑齒輪，不僅大幅降低運轉噪音，還能在無需潤滑的情況下維持穩定運作，成功延長使用壽命達3倍。更因模具成型可一次製造多齒輪，大幅壓低生產成本。
另一例為汽車空調風門控制系統，以往多採用橡膠襯套作為密封緩衝。由於橡膠易因熱老化與紫外線而失效，部分車廠轉而使用TPE（熱塑性彈性體）進行替代，兼具回彈性與可塑性，且更利於模組整合設計。實測後發現耐久性能提高，且組裝時間縮短20%，對量產效率有顯著貢獻。這些案例顯示工程塑膠已成為關鍵製造材質。